主工况施工钻进时，旋挖机钻杆承受扭矩、轴压、冲击及别钻杆应力，某节管体在薄弱处截面瞬间断开。钻杆损坏严重，无法继续使用，需要停工修复或更换钻杆，才能恢复施工。

一、断钻杆原因分析

1.磨损：驱动键、机锁台、键条磨损后出现斜坡倒角，在传递扭矩和铀压时，向管体内侧挤压，导致管体开裂，金属疲劳，应力逐渐扩散，终而导致断钻杆。

2.偏孔别钻杆：偏孔别钻杆导致管体金属疲劳，出现裂痕后应力扩散，没有及时修复，钻杆折断。

3.硬岩：单轴抗压几十兆帕的硬岩/坚硬岩，岩石强度高，钻进阻力大，需要输出更大轴压剪切破碎，钻杆承受巨大轴压，容易发生折断。

4.钻具缺陷：没有根据岩土状况选配钻具，钻齿布齿组合性差，造成钻进负荷重阻力大，以及定位导向性差，形成偏孔等。

5.野蛮操作：地质强度高，大孔径，钻具磨损或存有缺陷，造成钻进负载上升，机手不找原因，只管大扭矩，高轴压输出，前方履带都已支起，还继续加压，致使钻杆重负荷，如钻杆已有裂痕、薄弱点或疲劳处，很有可能引发扭断或折断。

6.大孔径：大孔径钻进负载高，负荷重，钻杆长期处于高负载工况，特别是芯节，或某节钻杆存有裂痕容易扭断。

7.长期不检修：钻杆管体出现裂痕后，没有及时发现及修复，导致裂痕处应力扩散，终导致断钻杆。

8.节点不控制：下放钻杆至每个节点不控制，任平挡套冲击，长期致使挡套处产生裂痕，某次下放钻杆再次撞击时，挡套断。

二、断钻杆预防措施

1.检修保养：钻杆属于易损件，每次开机前目测检查钻杆一次，周期性将钻杆卸下抽出，全部检查，特别是两个部件长期接触部位，磨损变形，改变了力或扭矩的传递方向，加剧了钻杆损坏。定期检查钻杆易损部位，补焊打磨，保养钻杆可减少钻杆故障，降低断钻杆概率。

2.操控：根据岩土类型、强度及桩径，控制发动机转速、动力头转速、加压方式及单斗进尺深度，控制负载，缓解冲击、振动、憋转等保护钻杆。

3.选配/优化钻具：根据岩土类型、强度及桩径进行钻具类型及直径选配，钻齿类型及型号选配，导向齿类型及型号选配，优化钻齿排布，降低钻进负载，保护钻杆。

4.提升定位：根据岩土选配导向齿，施工于易于偏孔的岩土，可适当加长中间导向齿的高度提升定位能力；此外，随桩径增大，所需的防偏阻力增加，因此增加复合导向齿可增加定位导向范围，提升定位能力。此外，采用直筒钻体并增高筒体，可提升钻体在孔内的约束力，有助于定位导向，预防或减缓偏孔；钻头上加装定位环，强制导向预防偏孔。

5.分次成孔：地质强度高的大孔径，可采取分次成孔工艺，分散扭矩，降低轴压，保护钻杆。

6.关键检修部位：两个部件长期接触磨损或冲击，薄弱点或其他原因致使该部位承受异常应力，导致该部位磨损、变形、金属疲劳、裂痕等。

7.裂痕修复：多数断钻杆都是先有裂痕，没有及时检查修复，导致裂痕扩散，末了导致断钻杆。因此，发现钻杆裂痕应及时修复，消除或降低断钻杆事故的发生。

三、断钻杆解决方案

1.管体对接：钻杆管体全部断开，将钻杆从主机卸下，摆放地面滑轮架上进行找平，将断节处的管体切割掉，将所需长度的同材质、直径、壁厚的管体平行校正对焊接打磨，后再焊接键条。

2.焊接规范：将对接处用砂轮打磨30°破口，尽量将打磨口打磨窄一些，然后再预热200℃，不得超过250℃，钢管直径大于Φ245 mm的用J506、J507或等性能焊丝补焊，Φ245mm以下钻杆钢管用80公斤级低氢低硫抗冷裂、热裂焊材焊接，焊时按焊材使用说明推荐规范焊楼，但焊时应尽量采用小焊道多层焊，焊完打磨光整，焊接时不得焊漏，焊后注意保温，焊漏的焊瘤应想办法去除。

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